回转窑筒体的裂纹是窑炉长期运行中遇到的问题之一。一旦出现裂纹，势必会影响窑炉的使用，影响生产中温度的控制等因素。

在实际生产中回转窑设备由于受到诸多因素的影响，导致很多回转窑在使用时间不长的情况下，筒体出现裂纹，给企业造成了不小的损失。

一般来说，裂纹发生在回转窑轮带、大齿圈两侧的焊缝以及筒体其他部位的焊缝两侧，当筒体上的裂纹较多时，筒体的可修复性较差，需要更换筒体才能使用。一般来说，有两种常见的裂纹形式，即纵向裂纹和环向裂纹。纵向裂纹一般发生在轮带下的筒体垫块处和筒体的焊缝处；环向裂纹多发生在轮带两侧的过渡筒体的焊缝处。

1 纵向裂纹形成原因

在设计回转窑筒体的钢材时选用了较薄的钢材厚度，导致钢材厚度不足只能保证横向刚度，而不能保证回转窑要求的横向刚度的纵向柔性特点，所以筒体在自重和托轮反作用力的作用下产生交变应力和脉冲应力，容易使材料变形。裂纹会在相对较薄的焊缝热影响区形成，其次是垫板或挡板的厚度和宽度，过宽或过厚，使得该处刚性过大，其他地方较小，回转窑在运行过程中挡板会阻碍筒体的运动产生径向自由弯曲变形，所以挡板或垫板越厚、越宽，阻碍越大，一旦超过钢板的强度极限，也会产生裂纹。

在安装时，许多用户往往只注重回转窑的冷精度，而忽视了回转窑在运行时的热精度，从而造成回转窑运行时各档中心不在一条直线上，使皮带在整个宽度上受力不均，一边受力大，另一边受力小，导致筒体出现裂纹。另外，为了安装方便，在筒体上随意焊接圆环等物体，使用后不仅破坏了筒体的强度，而且造成应力集中，导致筒体产生裂纹。

2、环向裂纹形成的原因

(1)一般情况下，皮带下的筒体厚度是中段筒体厚度的两倍以上。如果皮带下的筒体与中段的筒体厚度选择不当，从托架上通过皮带传递给筒体的支撑反作用力使筒体变形，因此难以分散应力集中，导致裂纹的产生。

(2）厚板与薄板过渡坡度不合适，小于1：5，使应力集中难以扩散导致回转窑筒体出现裂纹。

(3）焊缝的质量，筒体上的焊缝越饱满，刚度越大，应力越集中，则应力不易扩散，易形成裂纹。